传统的机器人和CNC专用系统

在过去的很多年里，CNC和机器人均采用的是专用系统，专用的控制器、专用的总线系统、专用的程序设计环境和语言。从历史的渊源来说，传统的PLC无法满足CNC和机器人的处理任务需求，而低速的现场总线也无法满足CNC插补运算的数据传输和速度死循环的响应需求，同样对于机器人而言，其齐次转换库的计算值需要通过高速总线传递给运动控制系统同样需要高速的数据总线。

今天，随着IT技术、通信技术和软件技术的发展，CNC和机器人的应用也逐步在发生着变化，同样，今天的客户的需求也变得更加苛刻，他们有着更多的需求。随着IT技术的发展，Intel和AMD的嵌入式CPU的处理速度变得越来越快，FPGA技术使得高速的编码器信号采集得以更为容易，而实时通信技术如POWERLINK、SERCOSIII、Metrolink等使得主站与从站之间的通信变得快速，能够达到100uS以下更新。

而另一个方面，则在于智能伺服驱动技术的发展，传统的CNC和机器人将速度和位置环的控制放在了主站上，这必然带来了对于总线数据传输的极高要求，然而，今天，智能的伺服系统已经可以在本地处理速度环与位置环任务，并且可以实现非常多的功能，这使得原有的CNC系统所需的任务周期得以降低，而将更多的任务放在了软件工艺上，这带来了一个巨大的变革。

今天，传统的CNC控制器供货商与机器人的制造商，都开始寻求一种更为通用的硬件平台来运行他们的应用。PC是一个很好的平台，但是Windows的PC技术由于其实时任务处理能力而需要再额外增加实时扩展，即使如此，这也同样意味着通用硬件平台正在走向成熟和代表未来的发展趋势。